Línea de galvanización centrífuga
Característica 1: El área de galvanización de la línea de producción es operada por robots, lo que es eficiente, estable y garantiza la calidad al tiempo que elimina los factores inseguros de la operación a alta temperatura.
Característica 2: Con la tecnología centrífuga en línea, que completa la captura de la cesta de zinc, la recolección centrífuga y directa del exceso de zinc para reducir la tasa de oxidación y la rápida reutilización del exceso de zinc.
Característica 3: Plataforma de galvanización móvil, que facilita operaciones como limpieza de escoria, limpieza del sitio y mantenimiento de equipos al tiempo que integra una plataforma giratoria de tres estaciones, un equipo centrífugo y una campana de recolección de humos de galvanización para lograr una alta eficiencia y un bajo consumo.
Característica 4: La línea de producción logra la finalización en línea de la recopilación de datos de información del producto, información de ubicación, consumo de zinc y parámetros operativos del equipo mediante la incorporación de tecnología de la información y tecnología digital, lo que permite la operación fuera de la máquina para garantizar la seguridad y minimizar los costos de producción.
Planta centrífuga HDG totalmente automatizada e informatizada para piezas estándar
La línea de galvanizado centrífugo por inmersión en caliente es un sistema automatizado de tratamiento de superficies para pequeños componentes de acero, que combina la resistencia a la corrosión del galvanizado por inmersión en caliente con la eliminación de zinc por centrifugación a alta velocidad. Ideal para la producción en masa de sujetadores, accesorios de tubería y herrajes pequeños, aumenta la eficiencia y la consistencia, y soluciona problemas comunes como el bloqueo de roscas y la acumulación de zinc en los orificios.
1. Descripción general del equipo
Integra carga, pretratamiento, precalentamiento, fundente, galvanizado, hilado centrífugo, enfriamiento y descarga automáticos en un flujo de trabajo continuo. Innovación clave: La rotación a alta velocidad genera fuerza centrífuga para eliminar el exceso de zinc fundido después del baño de zinc, garantizando superficies lisas, roscas limpias y orificios sin obstrucciones para piezas pequeñas y complejas procesadas en masa.
2. Flujo del proceso central
1. Pretratamiento:Desengrasado, decapado, enjuague y fundente para eliminar aceites/óxidos para una adhesión óptima del zinc.
2. Secado y precalentamiento:Precalentar a 200–300 °C para evitar salpicaduras/choque térmico y reducir el consumo de zinc.
3. Galvanizado por inmersión en caliente:Sumergir en zinc fundido a ~450 °C durante 10 a 60 s, formando una capa densa de aleación de Fe-Zn + revestimiento de zinc puro.
4. Hilado centrífugo:Paso de definición: centrifugado a 800–2500 rpm después del baño de zinc para expulsar el exceso de zinc de las roscas/orificios ciegos, controlando el espesor del recubrimiento y preservando las dimensiones.
5.Enfriamiento y postratamiento:Enfriamiento aire/agua para solidificar el recubrimiento; pasivación/aceitado opcional para evitar el óxido blanco.
6.Descarga Automática:Las piezas terminadas se transportan a contenedores de recolección para su inspección/embalaje.
3. Características técnicas clave
• Procesamiento eficiente por lotes: Maneja entre 10 y 100 kg por ciclo, adecuado para producción estandarizada de gran volumen.
• Control preciso del zinc:La fuerza centrífuga asegura un recubrimiento uniforme sin obstrucciones, cumpliendo con las tolerancias dimensionales de los sujetadores.
• Alta automatización:Control PLC + HMI para configuración/monitoreo de parámetros; admite registro de datos y diagnóstico de fallas.
• Ecológico y ahorrador de energía:El hervidor de zinc aislado reduce la pérdida de energía; la filtración de humos y la regeneración del flujo se alinean con los estándares ecológicos.
• Configuración modular:Configuraciones de una o varias estaciones; integrables con líneas de pretratamiento/envasado para una fabricación inteligente.
4. Gama de productos adecuada
Ideal para pequeños componentes metálicos;no recomendadoPara piezas grandes, de paredes delgadas y de acoplamiento preciso (riesgo de deformación):
• sujetadores:Pernos, tuercas, arandelas, tornillos autorroscantes
• Accesorios de tubería: Acoplamientos, codos, bridas, cuerpos de válvulas
• Pequeñas piezas estructurales:Abrazaderas, soportes, eslabones de cadena
• Hardware eléctrico: Abrazaderas de cables, ganchos de suspensión, pernos en U
5. Ventajas frente al galvanizado colgante convencional
Artículo de comparación |
Tipo centrífugo |
Tipo colgante |
Piezas adecuadas |
Pequeño, gran volumen |
Grande, irregular |
Tratamiento de roscas y agujeros |
Limpio, sin obstrucciones |
Propenso a la acumulación de zinc; se necesita limpieza manual |
Uniformidad del recubrimiento |
Bueno (control centrífugo) |
Excelente (colgantes) |
Costo laboral |
Baja (alta automatización) |
Alto (operaciones manuales) |
Eficiencia de producción |
Alto (cientos de kg/hora) |
Moderado-bajo (ciclos lentos) |
6. Especificaciones técnicas típicas (referencia)
• Capacidad del hervidor de zinc: 1–10 toneladas; Temperatura de funcionamiento: ~450 °C (ajustable)
• Velocidad de la centrífuga: 800–2500 rpm (variable continuamente); Carga por cesta: 20–150 kg
• Tiempo de ciclo: 60–180 s/cesta; Sistema de control: PLC + HMI
• Espesor del revestimiento: 20–80 μm (ajustable)
7. Industrias de aplicación
• Power T&D: Abrazaderas de conexión a tierra, conectores eléctricos (resistentes a la intemperie)
• Construcción: fijaciones, soportes (protección contra la corrosión a largo plazo)
• Automotriz: Pequeños componentes de la parte inferior de la carrocería y del motor
• Petroquímica: Válvulas, acoplamientos (resistencia a ambientes corrosivos)
• Maquinaria agrícola: Piezas pequeñas (durabilidad rentable)
Con alta eficiencia, confiabilidad y cumplimiento ecológico, es la solución de protección contra la corrosión preferida para piezas pequeñas, lo que permite una producción inteligente de alta calidad y bajo costo.
